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銑床切削加工工藝守則總則

時間:2020-07-22 09:10 點擊次數:

切削加工工藝守則總則

1.加工前的準備

(1)操作者接到加工任務后,首先要檢查加工所需的產品圖樣、工藝規程和有關技術資料是否齊全。

(2)要看懂、看清工藝規程、產品圖樣及其技術要求,疑問之處應找有關技術人員問清楚。

(3)按產品圖樣或(和)工藝規程復核工件毛坯或半成品是否符合要求,發現問題應及時向有關人員反映,待問題解決后才能進行加工。

(4)按工藝規程要求準備好加工所需的全部工藝裝備,發現問題及時處理。對新夾具、模具等,要先熟悉其使用要求和操作方法。

(5)加工所使用的工藝裝備應放在規定的位置,不得亂放,更不能放在銑床導軌上。

(6)工藝裝備不得隨意拆卸和更改。

(7)檢查加工所用的銑床設備,準備好所需的各種附件,加工前銑床要按規定進行潤滑和空運轉。

2.刀具與工件的裝夾

(1)刀具的裝夾

① 在裝夾各種刀具前,一定要把刀柄、刀桿、導套等擦拭干凈。

② 刀具裝夾后,應用對刀裝置或試切等檢查其正確性。

(2)工件的裝夾

① 在銑床工作臺上安裝夾具時,首先要擦凈其定位基面,并找正其與刀具的相對位置。

② 工件裝夾前應將其定位面、夾緊面、墊鐵和夾具的定位面、夾緊面擦拭干凈,并不得有毛刺。

③ 按工藝規程中規定的定位基準裝夾,若工藝規程中未規定裝夾方式,則操作者可自行選擇定位基準和裝夾方法。選擇定位基準時,應遵循以下原則。

● 盡可能使定位基準與設計基準重合。

●盡可能使各加工面采用同一定位基準。

● 粗加工時定位基準應盡量選擇不加工或加工余量比較小的平整表面,而且只能使用一次。

● 精加工工序的定位基準應是已加工表面。

● 選擇的定位基準必須使工件夾緊方便,加工時穩定可靠。

3.加工要求

(1)為了保證加工質量和提高生產率,應根據工件材料、精度要求和銑床、刀具、夾具等情況,合理選擇切削用量。加工鑄件時,為了避免表面夾砂、硬化層等損壞刀具,在許可的條件下,切削深度應大于夾砂或硬化層深度。

(2)對有公差要求的尺寸,在加工時應盡量按其中間公差加工。

(3)工藝規程中未規定表面粗糙度要求的粗加工工序,加工后的表面粗糙度Ra的值應不大于25μm。

(4)鉸孔前的表面粗糙度Ra的值應不大于12.5μm。

(5)精磨前的表面粗糙度Ra的值應不大于6.3μm。

(6)粗加工時的倒角、倒圓、槽深等都應按精加工余量加大或加深,以保證精加工后達到設計要求。

(7)圖樣和工藝規程中未規定的倒角、倒圓尺寸和公差要求應按ZBJ38001的規定。

(8)凡下道工序需進行表面淬火、超聲波探傷或滾壓加工的工件表火、超聲波探傷或滾壓加工的工件表面,在本工序加工的表面粗糙度Ra的值不得大于6.3μm。

(9)在本工序后無去毛刺工序時,本工序加工產生的毛刺應在本工序去除。

(10)在大件的加工過程中應經常檢查工件是否松動,以防因松動而影響加工質量或發生意外事故。

(11)當粗、精加工在同一臺銑床上進行時,粗加工后一般應松開工件,待其冷卻后重新裝夾。

(12)在切削過程中,若銑床—刀具—工件系統發出不正常的聲音或加工表面粗糙度突然變壞,應立即退刀停車檢查。

(13)在批量生產中必須進行首件檢查,合格后方能繼續加工。

(14)在加工過程中,操作者必須對工件進行自檢。

(15)檢查時應正確使用測量器具。使用量規、千分尺等時必須輕輕用力推入或旋入,不得用力過猛;使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等時事先應調好零位。

4.加工后的處理

(1)工件在各工序加工后應做到無屑、無水、無臟物,并在規定的工位器具上擺放整齊,以免磕、碰、劃傷等。

(2)暫不進行下道工序加工的或精加工后的表面應進行防銹處理。

(3)用磁力夾具吸住進行加工的工件的,加工后應進行退磁。

(4)凡相關零件成組配套加工的,加工后需做標記(或編號)。

(5)各工序加工完的工件,經專職檢查員檢查合格后方能轉往下道工序。

5.其他要求

(1)工藝裝備用完后要擦拭干凈(涂好防銹油),放到規定的位置或交還工具庫。

(2)產品圖樣、工藝規程和所使用的其他技術文件,要注意保持整潔,嚴禁涂改。

 


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